정밀한 손실 된 왁스 캐스팅 작업의 일반적인 결함을 방지하는 방법은 무엇입니까?

정밀한 잃어버린 왁스 캐스팅 (PLWC)는 항공 우주 터빈에서 생물 의학 임플란트에 이르기까지 복잡한 금속 성분이 필요한 산업을위한 제조의 초석이었습니다. 그러나 프로세스의 경미한 결함조차도 부전성을 손상시키고 비용을 확대하며 생산을 지연시킬 수 있습니다. 결과를 최적화하려면 파운드리는 일반적인 결함의 근본 원인을 다루는 엄격한 프로토콜을 채택해야합니다.

1. 제어 된 응고를 통한 수축 다공성 제거
정밀도로 손실 된 왁스 캐스팅의 지속적인 도전 인 수축 다공성은 용융 금속이 냉각 중에 고르지 않게 수축 할 때 발생합니다. 이에 대응하기 위해 :
게이팅 시스템 최적화 : 스프루 및 러너 네트워크를 설계하여 방향성 응고를 보장하여 두꺼운 섹션을 우선 순위로 굳 힙니다.
합금 조성 조정 : 수축률이 낮은 합금을 사용합니다 (예 : 탄소 함량이 제어되는 니켈 기반 슈퍼 합금).
시뮬레이션 도구 : CFD (Computational Fluid Dynamics) 소프트웨어를 활용하여 열 그라디언트를 모델링하고 핫스팟을 예측합니다.
2. 왁스 패턴 정밀도를 통한 표면 거칠기 퇴치
표면 결함은 종종 왁스 패턴 불규칙성에서 비롯됩니다. 솔루션은 다음과 같습니다.

고해상도 툴링 : 왁스 패턴에 대한 CNC 대형 알루미늄 금형에 투자하여 치수 정확도 ≤ ± 0.1 mm를 보장합니다.
왁스 품질 관리 : 선형 수축 속도 <1.2%로 저용 소금 소액 결정 왁스를 사용하십시오.
자동화 코팅 : 로봇 담그기를 통해 세라믹 슬러리를 적용하여 균일 한 쉘 두께를 달성합니다 (6-8 층 권장).

3. 금속 침투 결함 방지
세라믹 쉘 크래킹은 금속 스 누가를 유발하여 "핀"결함을 일으킬 수 있습니다. 완화 전략 :

쉘 강화 : 콜로이드 실리카 결합제를 1 차 슬러리 층에 첨가하여 골절 강인성을 향상시킵니다.
제어 된 탈량 : 증기 오토 클레이브 매개 변수는 쉘 두께와 정렬되어야합니다. 6-8 Bar 압력에서 150–180 ° C 회전주기.
Dewax 후 검사 : 용융 금속이 쏟아지기 전에 X- 레이 단층 촬영을 사용하여 미세 균열을 감지하십시오.

4. 공정 위생을 통한 포함을 최소화합니다
외래 입자 (슬래그, 산화물 필름) 기계적 특성을 저하시킨다. 중요한 단계 :
녹는 환경 : 유도 용광로에 아르곤 차폐를 사용하여 산화를 줄입니다.
사전 여과 : 게이팅 시스템에서 세라믹 폼 필터 (40–60 ppi)를 사용하여 불순물을 포획하십시오.
작업자 교육 : 인간에 도입 된 오염 물질을 예방하기위한 엄격한 PPE 프로토콜을 시행합니다.
5. 치수 부정확성 해결
사소한 편차조차도 구성 요소를 사용할 수 없게 만들 수 있습니다. 사전 조치 :
열 팽창 교정 : 왁스 패턴 치수 (예 : 0.3–0.5% 스케일링)를 조정하여 세라믹 쉘 확장을 보상합니다.
캐스팅 포스트 캐스팅 CNC 마감 : 사후 캐스팅 후 중요한 기능을위한 꽉 막기 가공을 예약하십시오.
통계 공정 제어 (SPC) : 실시간 센서를 사용하여 임계 변수 (예 : 왁스 주입 압력, 쉘 건조 시간)를 모니터링합니다.

정밀한 잃어버린 왁스 캐스팅은 고급 기술, 재료 과학 및 훈련 된 워크 플로 관리의 시너지 효과를 요구합니다. 예측 분석, 자동화 된 시스템 및 부서 간 협업을 통합함으로써 제조업체는 처리량을 향상시키면서 결함 속도를 최대 40% 줄일 수 있습니다. 미크론 수준의 정밀도가 경쟁력을 정의하는 시대에는 사전 결함 방지 예방이 가장 모범 사례가 아니라 전략적 명령입니다.